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塑料挤出机制品不良具体有哪些
发布时间：2014-07-10 阅读次数：
操作工应熟悉塑料挤出机的操作流程，还应对塑制品的不良有深刻的了解，只有在保障质量的情况下提高产量才是王道。塑料挤出机制品不良具体有哪些？东莞华希塑料机械对此进行了整理，以供在实践中参考，具体还可参考管材挤出常见质量问题及解决方法相关知识。
| 不良类别 | 相关现象 | 原因分析 | 解决方法 |
| 烧焦 | （1） 温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。 （2） 机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。 （3） 塑料表面出现颗粒状焦烧物。 （4） 合胶缝处有连续气孔。 |
（1） 温度控制超高造成塑料焦烧。 （2） 螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。 （3） 加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。 （4） 停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。 （5） 多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。 （6） 机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。 （7） 控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。 |
（1） 经常的检查加温系统是否正常。 （2） 定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。 （3） 按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。 （4） 换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。 （5） 调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。 （6） 发现焦烧应立即清理机头和螺杆。 |
| 塑化不良 | （1） 塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。 （2） 温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。 （3） 塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。 （4） 塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。 |
（1） 温度控制过低或控制的不合适。 （2） 塑料中有难塑化的树脂颗粒。 （3） 操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。 （4） 造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。 |
（1） 按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。 （2） 要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。 （3） 利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性。 （4） 选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。 |
| 疙瘩 | （1） 树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。 （2） 焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。 （3） 杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。 （4） 塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。 |
（1） 由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。 （2） 塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。 （3） 加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。 （4） 温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。 （5） 对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。 |
（1） 塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。 （2） 加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。 （3） 发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 （4） 出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。 |
| 合胶缝不好 | （1） 在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌合痕迹，严重时有裂纹。 （2） 塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩合微小颗粒，严重时用手一撕即开。 （3） 控制的温度较低，特别是机头的控制温度较低。 |
（1） 控制温度较低，塑化不良。 （2） 机头长期使用，造成严重磨损。 （3） 机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好。 |
（1） 适当地提高控制温度，特别是机头的控制温度。 （2） 机头外侧采用保温装置进行保温。 （3） 加两层过滤网，以增加压力，提高塑料的塑化程度。 （4） 适当降低螺杆贺牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的目的。 （5） 加长模具的承线径，增加挤出压力和温度。 |
| 塑料层正负超差 | （1） 螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。 （2） 半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。 （3） 温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。 |
（1） 线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。 （2） 半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。 （3） 操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。 （4） 调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。 （5） 螺杆或牵引速度不稳，造成超差。 （6） 加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。 |
（1） 经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。 （2） 选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。 （3） 注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。 （4） 不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。 |
| 气孔、气泡或气眼 | （1） 局部控制温度超高。 （2） 塑料潮湿或有水分。 （3） 停车后塑料中的多余气体没有排除。 （4） 自然环境潮湿。 |
（1） 温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高。 （2） 加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后把潮料跑净。 （3） 在加料处增设预热装置，以驱除塑料中地潮气和水分。 （4） 经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。 |
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| 脱节或断胶 | （1） 导电线芯有水或有油 （2） 线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局部冷却，由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶。 （3） 半成品质量较差，如钢带和塑料带松套，接头不牢或过大。 |
（1） 模具选配要大些，特别是选配护套地模具，要放大6到8mm。 （2） 适当缩小模芯嘴的长度和厚度。 （3） 降低螺杆和牵引的速度。 （4） 适当调高机头的控制温度。 |
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| 塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凹凸 | （1） 塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。 （2） 模具选配过大，抽真空后造成的。 （3） 模芯损坏后产生塑料倒胶。 （4） 线芯太重，塑料层冷却不好。 |
（1） 检查半成品品质量，不合格品不生产。 （2） 装配前要检查模具，发现问题要处理后再使用。 （3） 模具选配要合适。适当降低牵引的速度，是塑料层完全冷却。 |
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| 坑和眼 | （1） 紧压导电线芯绞合不紧密，有空隙。 （2） 线芯有水、有油、有脏物。 （3） 半成品有缺陷，如绞线支出、压落、交叉、打弯，钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。 （4） 温度控制较低。 |
（1） 绞合导体的紧压要符合工艺规定。 （2） 半成品不符合质量要求，应处理好后再生产。 （3） 清除脏物，缆芯或线芯要预热。 |
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| 塑料表面痕迹 | （1） 模套承线径表面不光滑或有缺口。 （2） 温度控制过高，塑料本身的硬脂酸钡分解，堆积在模套口处造成痕迹。 |
（1） 选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑，如有缺陷应处理。 （2） 把机头加温区的温度适当降低，产生硬脂酸钡后要立即清除。 |
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